PET-Recycling //
Der "OHL Prozess"
Vorteile des OHL-Verfahrens (PET-Recycling im Batch Prozess)
- Patentierter Prozess basierend auf bewährten Komponenten
- vollständige Dekontamination, Acetaldehydgehalt unter 1 ppm
- Vermeidung von Gelbfärbung
- FDA Non-objection-Letter seit 1999 (auch für Hot-fill- und Non-food-Containers)
- Flexibler Viskositätsaufbau, jede technisch mögliche Viskosität - ist einstellbar
- Flexible Einstellung des Prozesses auch bei unterschiedlichen PET-Eingangsmaterialien
- Höchste Produktgleichmäßigkeit und Reproduzierbarkeit
- einfache und zuverlässige Qualitätsüberwachung
- Einfache Rückverfolgbarkeit (tracing) in der Produktion
- niedriger Energieverbrauch
- hohe Wirtschaftlichkeit
Der Patentierte OHL Prozess
Wir schließen Kreisläufe! Aus PET-Flaschen werden wieder PET-Flaschen. OHL Engineering liefert die Anlagentechnik für die Herstellung von lebensmittelechtem Granulat aus gebrauchten PET-Flaschen.
PET-Flaschen lassen sich vollständig recyceln. Das spart große Mengen an PET Neuware, schont die Ressourcen, spart Energie und CO2-Emissionen und entlastet damit unsere Umwelt.
Die Qualität
Die Qualität des recycelten Granulats ist mindestens vergleichbar mit der von PET-Neuware. Daher können mit recyceltem PET aus OHL-Anlagen neue Getränkeflaschen zu 100% hergestellt werden.
Der Ablauf im Detail
1 Flakes
Flakes-Aufgabe in den Prozess
2 Vortrocknung
Die Flakes werden in einem Rührbehälter mit heißer Luft vorgetrocknet. Durch eine sorgfältige Temperaturführung und die Nutzung von Abwärme aus dem OHL-Prozess wird der Energieverbrauch sehr gering gehalten. Die nachfolgende Extrusion verlangt nach einer niedrigen, gleichmäßigen Eingangsfeuchte der Flakes. Mit der Vortrocknung werden die Flakes für die Extrusion konditioniert.
3 Extrusion
OHL Engineering setzt einen Ringextruder ein, der mit seinen 12 Wellen die Schmelze hervorragend homogenisiert. Dieser Extrudertyp bietet eine besonders große Oberfläche für die Entgasung, was besonders vorteilhaft für den Recyclingprozess ist.
4 Schmelzefiltration
Der Schmelzestrom wird im Siebwechsler von festen Störstoffen befreit. Der Siebwechsler hat eine Rückspülvorrichtung für die eingesetzten Siebe, um deren Standzeiten zu erhöhen.
5 Granulation
OHL Engineering bevorzugt die Unterwassergranulierung mit Heißabschlag. Auf speziellen Kundenwunsch können auch andere Granuliersysteme integriert werden.
6 Kristallisation
Bei einer Unterwassergranulierung mit Heißabschlag verwenden wir eine In-Line-Kristallisation. Mit diesem System lassen sich große Energiemengen einsparen, weil die Schmelzwärme zur Kristallisation genutzt wird. Auf speziellen Kundenwunsch kann auch eine externe Kristallisation eingesetzt werden. Dies ermöglicht die Verarbeitung auch von amorphem virgin PET.
7 Wiegesilo
Material aus den kontinuierlichen Prozessen Extrusion / Kristallisation wird in einem Wiegesilo gesammelt und in die anschließende Nachkondensation eindosiert.
8 Festphasen-Nachkondensation (SSP)
Zur Erhöhung der Viskosität auf einen gewünschten iV-Wert und zur Dekontamination des Granulats für den direkten Lebensmittelkontakt wird das Granulat in einem OHL-Taumeltrockner nachkondensiert. Mit dem OHL-Reaktor läßt sich jede gewünschte Viskosität einstellen.
Für PET-Granulat, das zur Flaschenherstellung eingesetzt wird, werden bei Getränken ohne Kohlensäure Viskositäten von etwa 0,75 dl/g und bei Getränken mit Kohlensäure zwischen 0,78 und 0,82 dl/g verlangt.
9 Kühlsilo
Das Granulat aus der Nachkondensation weist eine spezifische Restwärme auf. Sie wird im Kühlsilo abgeführt und genutzt.
10 Big Bag Abfüllung
Abfüllung des fertigen Granulats wahlweise in Big Bags Silos oder Fahrzeuge etc.